ระบบการผลิตแบบใหม่เรียกว่า เออาร์ซี (ARC Line) ครั้งแรกในโลกที่โรงงานปราจินบุรี
ฮอนด้า มอเตอร์ ประกาศพัฒนาระบบการผลิตแบบใหม่ ARC Line โดยจะเริ่มใช้ระบบการผลิตดังกล่าวเป็นครั้งแรกในโลก( World’s First, Unprecedented Mass-production Automobile Assembly Line) ที่โรงงานฮอนด้าสวนอุตสาหกรรมโรจนะ จังหวัดปราจีนบุรี (HATC) ซึ่งฮอนด้า มีกำหนดจัดพิธีเปิดโรงงานปราจีนบุรีอย่างเป็นทางการ 12 พ.ค.59นี้ ระบบการผลิตแบบใหม่ เป็นระบบที่มีเซลโปรดักซ์ชั่น เลื่อนไหลไปพร้อมกับระบบสายการผลิตหลัก
โรงงานผลิตรถยนต์ฮอนด้า สวนอุตสาหกรรมโรจนะ จังหวัดพระนครศรีอยุธยา ได้เริ่มดำเนินการผลิตชิ้นส่วนมามาตั้งแต่เดือนต.ค. 2558 โดยในช่วงแรกเริ่มเดินสายการผลิตชิ้นส่วนขึ้นรูปพลาสติก (Polymer Injection หรือ PO) ก่อน ซึ่งสายการผลิตนี้จะเริ่มผลิตชิ้นส่วนแผงคอนโซลด้านหน้าของรถยนต์สองรุ่น ได้แก่ ฮอนด้า ซิตี้ และฮอนด้า แจ๊ซ เพื่อส่งไปประกอบเป็นรถยนต์สำเร็จรูป ณ โรงงานผลิตรถยนต์ฮอนด้า สวนอุตสาหกรรมโรจนะ จังหวัดพระนครศรีอยุธยา โดยในอนาคตเรายังเตรียมผลิตชิ้นส่วนขึ้นรูปพลาสติกสำหรับเป็นชิ้นส่วนในการประกอบ หรือ CKD เพื่อส่งออกไปยังโรงงานฮอนด้าต่างๆ ในภูมิภาคเอเชียและโอเชียเนีย ทั้งนี้ สายการผลิตชิ้นส่วนขึ้นรูปพลาสติก ณ โรงงานแห่งนี้มีกำลังการผลิตมากกว่า 360,000 ชิ้นต่อปี
และเริ่มการผลิตเต็มรูปแบบในเดือนมี.ค.2559 โรงงานดังกล่าว เป็นโรงงานที่มีความทันสมัยและเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมมากที่สุดแห่งหนึ่งของฮอนด้าในภูมิภาคเอเชีย โดยนำนวัตกรรมการผลิตอันล้ำสมัยของโรงงานผลิตรถยนต์ฮอนด้าที่เมืองโยริอิ ประเทศญี่ปุ่นที่ได้รับการออกแบบภายใต้แนวคิด “ผลิตยานยนต์ที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมมากที่สุด ในโรงงานที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมมากที่สุด
เทคโนโลยีสำคัญที่นำมาใช้ใน ARC Line
- ARC Unit:
ARC 1 หน่วย ประกอบด้วย การทำงานของสายพานการผลิตที่เคลื่อนที่ไปพร้อมกับตัวถัง
รถยนต์ที่ยึดติดอยู่บนแพลตฟอร์ม ชิ้นส่วนประกอบตัวถัง และพื้นที่การทำงานสำหรับพนักงาน
แต่ละคนประจำหน่วย สายการทำงานของพนักงานแต่ละคนจึงไม่ทับซ้อนกัน ทำให้พนักงาน
ทั้ง 4 คนสามารถประกอบชิ้นส่วนของรถยนต์หนึ่งคันได้พร้อมๆ กัน จึงช่วยลดการเคลื่อนไหว
ที่สูญเปล่าของพนักงาน และเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้ประมาณร้อยละ 10 เมื่อเทียบกับ
สายการผลิตแบบเดิม สำหรับการจัดส่งชิ้นส่วนนั้น สายพานการผลิตมีรูปร่างที่เป็นลักษณะ
วงกลม ทำให้สามารถลำเลียงกล่องบรรจุชิ้นส่วนเข้าสู่ต้นสายการประกอบ และเก็บกล่องเปล่า
ที่ปลายสายการประกอบได้ในจุดเดียวกัน จึงช่วยลดจุดการรับและส่งชิ้นส่วนเข้าสู่
สายการประกอบ และลดการทำงานที่เกี่ยวข้องกับการควบคุมการรับและส่งชิ้นส่วน
ภายในโรงงานได้ประมาณร้อยละ 10
นอกจากนี้ ARC แต่ละหน่วยยังสามารถเพิ่มเข้าไปในสายการผลิตได้ จึงทำให้โรงงาน
สามารถเปลี่ยนโครงสร้างของสายการผลิตให้มีความยืดหยุ่น เพื่อรองรับการเปลี่ยนแปลงได้
ตามแผนการผลิตในอนาคต รวมถึงการเพิ่มรุ่นการผลิตได้อีกด้วย
- ระบบพลูโต (Proficiency Learning and Ushering Target for Operator: PLUTO System)
ระบบพลูโตเป็นระบบรองรับการบริหารและการรักษาคุณภาพผลิตภัณฑ์ ที่ได้รับการออกแบบ
มาเพื่อรักษาระดับทักษะของพนักงานในสายการผลิตแบบ ARC Line ควบคู่ไปกับการรักษา
คุณภาพการประกอบรถยนต์ในระดับสูง โดย ARC แต่ละหน่วย ได้รับการติดตั้งอุปกรณ์
แทบเล็ตในพื้นที่การทำงาน ที่มีระบบให้คำแนะนำในรูปแบบภาพและเสียง เช่น การชี้แนะ
ลำดับการประกอบชิ้นส่วนที่ถูกต้อง เพื่อป้องกันความผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นจากการทำงาน
ของพนักงานที่ยังไม่มีความเชี่ยวชาญ
นอกจากนี้ พนักงานตรวจสอบคุณภาพจะสามารถตรวจสอบรถยนต์แต่ละคันได้ทันที
ที่ Q-GATE ซึ่งเป็นพื้นที่ตรวจสอบคุณภาพที่อยู่ถัดจาก ARC Line โดยสามารถ
แสดงข้อผิดพลาดในการประกอบได้ทันที เมื่อพบข้อผิดพลาดในการประกอบ ระบบจะส่ง
ผลการตรวจสอบกลับไปยังพนักงานผู้รับผิดชอบในสายการผลิต และถ้ามีข้อผิดพลาดใด
เกิดขึ้น ระบบจะแสดงข้อความเตือนบนหน้าจอ เมื่อพนักงานเปิดระบบการทำงานสำหรับ
การประกอบรถยนต์คันถัดไป ด้วยการทำงานของระบบพลูโตจึงมั่นใจได้ในการควบคุมคุณภาพ
ในทุกกระบวนการประกอบชิ้นส่วนรถยนต์
- ระบบ DiSC (Distribution Set-pack Control)
ระบบ DiSC ทำงานร่วมกันกับการวางแผนการผลิตในการจัดส่งชิ้นส่วนประกอบไปยังพนักงาน
ในสายการผลิตแต่ละคนได้อย่างเหมาะสม ภายในสายงานการควบคุมการรับและส่งชิ้นส่วน
ที่อยู่ติดกับ ARC Line เมื่อพนักงานจัดเตรียมชิ้นส่วนประกอบสำหรับรถยนต์คันถัดไป
สัญญาณไฟที่ชั้นเก็บชิ้นส่วนจะสว่างขึ้น เพื่อแสดงถึงตำแหน่งของชิ้นส่วนที่จำเป็น
ในการประกอบ ระบบนี้ช่วยให้การจัดเตรียมชิ้นส่วนเพื่อส่งเข้าสู่สายการผลิตได้อย่างถูกต้อง
และแม่นยำ และสามารถรองรับการประกอบรถยนต์หลากหลายรุ่นได้พร้อมๆ กันอีกด้วย
[fblike]
